Rozhovory

Společnost SAFIRAL s.r.o., specialista na výrobu elektroniky a EMS služeb, ještě v roce 2024 sídlila v budově bývalé továrny na keramiku v Kunštátě. Její majitel Martin Lepka už tehdy zmiňoval, že fungují v prostorách, které nejsou pro výrobu elektroniky zrovna příhodné a že plánuje postavit zcela nový objekt na zelené louce. Co znělo jako dlouhodobý plán, dokázal Martin Lepka zrealizovat během pouhého roku. „Ornice se začala shrnovat 7. února 2025, na konci září jsme se stěhovali a v říjnu už běžel provoz. Když se k tomu úředníci postaví pozitivně, jako tomu bylo v případě stavebního úřadu a starosty v Letovicích, dá se to stihnout. Kde je vůle, je i cesta,“ konstatoval.

Náš rozhovor letos v dubnu tedy probíhal už v nové hale v Letovicích, v zasedací místnosti s velkým oknem, odkud bylo vidět celou výrobu. Na první pohled mě zaujala neuvěřitelná čistota. „Hala je přetlakovaná, máme ji nabitou čidly na teplotu, vlhkost i prachové částice, takže vnitřní prostředí je řízeno. Když v normálním provozu otevřete dveře, podtlak dovnitř nasaje venkovní nečistoty. My jsme chtěli docílit toho, aby naopak částice proudily ven, proto máme v hale přetlak, aby k nám neproniklo nic, co sem nepatří. Chceme aspirovat na získání certifikátu pro čisté prostředí. V současnosti měníme šestnáct tisíc kubíků vzduchu za hodinu, pro vyšší úroveň čistoty bychom museli toto množství ještě výrazně zvětšit. To už jsou pak ultračisté výroby s daleko přísnějšími parametry.“ 

To, co Martin Lepka popsal, je jeden z faktorů, které výrobu Safiralu pozvedly na mnohem vyšší úroveň, než měla před nastěhováním do nové haly. Což je mimo jiné předpokladem pro získávání náročnějších zakázek. Dalším faktorem je zcela nová moderní výrobní linka složená z několika strojů od různých výrobců, kterou si Martin Lepka sám sestavil. „S novými výrobními prostory jsme se dostali do vyšší ligy. Když si u nás někdo udělá audit, zjistí, že splňujeme nejnáročnější kritéria a certifikace. Je to díky spojení technologií z hlediska hardwaru, strojů, softwaru i řízení v rámci ERP a MES systému a celá linka používá moderní jednotný komunikační protokol CFX definovaný normou IPC. Okamžitě získáváme veškerá data o čemkoli, co linkou projede, čímž každý výrobek dostává certifikát, tedy to, čemu se říká rodný list. U nás to platí doslova. 

Na trhu jsou firmy, které nabízejí traceabilitu, ale pouze celé šarže. Když uděláte batch například stovky kusů, znáte parametry celé dávky dohromady, ne konkrétně třeba dvaačtyřicátého nebo sedmasedmdesátého kusu. My nabízíme plnou traceabilitu, tedy že si vytáhnete čtyřiadvacátou desku a přesně zjistíte, co tam je za součástky, jaký stroj a s jakými parametry ji vyrobil, v jakém teplotním profilu, s jakým přítlakem na síto tisku, s jakou kontrolou na SPI… To je další krok vpřed. Většina firem to nevyužije, proto nabízíme i běžné standardy výroby, ale pro top level zákazníků je to zajímavé.“

Výrobní hala se vyznačuje naprosto klidným, takřka bezhlučným provozem. Vedle nové linky stojí sedm věží, což jsou automatizované sklady součástek. Pohybujeme se ve světě elektroniky, který se nese ve znamení miniaturizace, takže i jednotlivé součástky jsou extrémně malé a jsou umístěny na kotoučích. „Jsou to automatické skladovací systémy typu kardexů určené na kotouče do strojů, na jednom kotouči může být pět až deset tisíc komponent. My používáme zhruba čtyři až pět tisíc typů součástek, takže v našem skládečku máme obrovské množství položek. MES systém si prostřednictvím nového modulu PRM hlídá všechny výrobní stroje i sklad. V rentgenové čtečce zjistíme přesný počet součástek, které jsou na kotouči. Kotouč pak jde buď přímo do výroby, nebo ho naskladníme. Během výroby stroj pozná, kdy mu dojde určitá komponenta, a nahlásí to obsluze včetně místa, kde je nový kotouč s komponentami uskladněn. Obsluha vyzvedne kotouč ze skladu a nacvakne ho do stroje. 

Ještě je důležité říct, že máme třístupňový MSL (moisture sensitivity level), tedy systém řízení úrovně vlhkosti skladování. Ve velkém paletovém skladu můžeme skladovat komponenty v prostředí kolem dvaceti procent vlhkosti, ve věžích už máme jenom pět procent vlhkosti a v dryboxech, kam jde rozbalený materiál před osazením, se dostaneme až na půl procenta vlhkosti. Podle normy musíme mít vše předsušené, abychom dosáhli kvalitního výstupu. Podle časových kódů víme přesně, kdy jsme materiál naskladnili a v jakém prostředí ho máme. Velmi zajímavá je právě komunikace strojů s věžemi, které si dokážou samy dohledat a vyžádat materiál.“

Když jsem se před Martinem Lepkou zmínil o tom, že by se takový provoz mohl obejít bez lidské obsluhy, jenom zavrtěl hlavou. „Lidé budou ještě pořád supervizovat výrobu a například páskování kotoučů do strojů je velmi jemná činnost, která vyžaduje lidskou ruku. Kromě toho jsme si zachovali through-hole pájení, protože když máme zakázku na menší množství výrobků, je rychlejší je zapájet ručně než programovat stroj. A třeba vývodové součástky, které jsou sice dnes už na ústupu, musejí pracovnice před vstupem do stroje ručně připravit – prostrčit nožičky konektorů skrz desku.“

Martin Lepka si ostatně svých lidí považuje a kolektiv přirovnává k posádce vesmírné lodi. „V jídelně visí velká obrazovka, kde se na měsíční bázi prezentují výsledky, aby je všichni viděli, protože z nich dostávají podíl. V našem brand manuálu pak máme definici toho, kdo jsme – hrdinové, kteří se potýkají s časem –, a máme tam uvedený i ten princip jedné lodi, na níž se člověk musí spolehnout na druhé. V lidech to může vzbuzovat i hrdost na firmu, proto pokud to dovoluje smlouva s klientem, ukazujeme na každé měsíční poradě konkrétní produkt, který jsme vyrobili. Desky od nás jsou například v elektrických letadlech nebo dodáváme firmám, které figurovaly v programu Artemis na modulu Orion.“ Oblast space je ostatně další metou, kam se firmě Safiral daří úspěšně pronikat. „Když probíhala mise Artemis 2, chodil jsem do práce v mikině NASA a velmi jsem si to užíval,“ usmívá se Martin Lepka s tím, že průběh celé mise bedlivě sledoval. 

Martin Lepka je nejen zkušený lídr, ale také vizionář, který jde svědomitě za svým cílem. Jeho cesta je ztělesněním amerického snu. Svědčí o tom i fakt, že poté co rozjel výrobu v nové hale s moderní technologií a posunul se tak na vyšší úroveň výrobců s možností dosáhnout na lukrativnější a specifičtější zakázky, hledí opět do budoucnosti a připravuje další rozvoj své firmy. „S libereckou univerzitou a s pražským ČVUT se snažíme rozjet projekt aditivní výroby plošných spojů, to znamená 3D tisk plošných spojů a jejich osazení. Do budoucna to skýtá spoustu možností v tisku pasivních součástek přímo do desky a pro vývojáře v konstrukci desek, které už ani nepůjdou vyrobit klasickou technologií. To, co by běžně vyžadovalo několik operací, vyrobíte pomocí 3D tisku v řádech hodin. Ve světě se to hodně používá v oblasti defence, protože máte vše pod jednou střechou, data vůbec neopustí výrobu, a tudíž eliminujete bezpečnostní rizika. Aditivní výroba nabídne další možnosti pro speciální aplikace. Technická univerzita v Liberci má technologii a my s nimi řešíme spolupráci. Pro vývojáře pak nabízíme možnost komparace klasické technologie s 3D technologií. Zároveň si testováním v čase ověřujeme použitelnost této technologie.“ 

Mezi dlouhodobé výhledy firmy patří také možnost přístavby dalších výrobních hal, s níž Martin Lepka počítal od samého začátku. Kromě toho v současné době dochází k instalaci fotovoltaické elektrárny, která by měla zajistit maximální úspory ve spotřebě elektřiny. „Pokud bude svítit slunce, budeme téměř soběstační, protože přebytky si uložíme do baterií, z nichž může ještě nějakou dobu fungovat druhá směna. Na stavbu máme dotační titul, jehož součástí je určitá kapacita baterií, v dalších krocích ji chceme navýšit, čímž bychom měli docílit odhadem až osmdesátiprocentní soběstačnosti.“